డై కాస్టింగ్ అంటే ఏమిటి
డై కాస్టింగ్ అనేది అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల ముగింపుతో మెటల్ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించే తయారీ ప్రక్రియ.ఇది అధిక పీడనం కింద కరిగిన లోహాన్ని అచ్చు కుహరంలోకి బలవంతంగా ఉంచుతుంది.అచ్చు కుహరం రెండు గట్టిపడిన ఉక్కు డైస్ ద్వారా సృష్టించబడుతుంది, అవి కావలసిన ఆకృతిలో తయారు చేయబడతాయి.
కొలిమిలో లోహం, సాధారణంగా అల్యూమినియం, జింక్ లేదా మెగ్నీషియం కరిగించడంతో ప్రక్రియ ప్రారంభమవుతుంది.కరిగిన లోహాన్ని హైడ్రాలిక్ ప్రెస్ ఉపయోగించి అధిక పీడనం వద్ద అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు.లోహం అచ్చు లోపల త్వరగా ఘనీభవిస్తుంది మరియు పూర్తి భాగాన్ని విడుదల చేయడానికి అచ్చు యొక్క రెండు భాగాలు తెరవబడతాయి.
డై కాస్టింగ్ అనేది ఇంజిన్ బ్లాక్‌లు, ట్రాన్స్‌మిషన్ హౌసింగ్‌లు మరియు వివిధ ఆటోమోటివ్ మరియు ఏరోస్పేస్ కాంపోనెంట్‌ల వంటి సంక్లిష్ట ఆకారాలు మరియు సన్నని గోడలతో భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఈ ప్రక్రియ బొమ్మలు, కిచెన్‌వేర్ మరియు ఎలక్ట్రానిక్స్ వంటి వినియోగ వస్తువుల ఉత్పత్తిలో కూడా ప్రసిద్ధి చెందింది.
ప్రెజర్ డై కాస్టింగ్
డై కాస్టింగ్ అనేది చాలా ప్రత్యేకమైన ప్రక్రియ, ఇది 20వ శతాబ్దంలో మరింత ఎక్కువగా అభివృద్ధి చెందింది.ప్రాథమిక ప్రక్రియ వీటిని కలిగి ఉంటుంది: కరిగిన లోహాన్ని ఉక్కు అచ్చులోకి పోస్తారు/ఇంజెక్ట్ చేస్తారు మరియు అధిక వేగం, స్థిరమైన మరియు తీవ్రతరం చేసే పీడనం (ప్రెజర్ డై కాస్టింగ్‌లో) మరియు శీతలీకరణ ద్వారా కరిగిన లోహం ఘనీభవించి ఘన కాస్టింగ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది.సాధారణంగా, ప్రక్రియ కొన్ని సెకన్లు మాత్రమే పడుతుంది మరియు ముడి పదార్థం నుండి మెటల్ ఉత్పత్తిని రూపొందించడానికి శీఘ్ర మార్గం.డై కాస్టింగ్ అనేది టిన్, సీసం, జింక్, అల్యూమినియం, మెగ్నీషియం నుండి రాగి మిశ్రమాలకు మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటి ఇనుప మిశ్రమాలకు కూడా సరిపోతుంది.ప్రెజర్ డై కాస్టింగ్‌లో నేడు ఉపయోగించే ప్రధాన మిశ్రమాలు అల్యూమినియం, జింక్ మరియు మెగ్నీషియం.వర్టికల్ ఓరియంటేషన్‌లో డై టూల్స్ ఓరియంటెడ్ చేసిన ప్రారంభ డై కాస్ట్ మెషీన్‌ల నుండి ఇప్పుడు సాధారణ ప్రమాణాల క్షితిజ సమాంతర ధోరణి మరియు ఆపరేషన్ వరకు, నాలుగు టై బార్ టెన్షనింగ్ మరియు పూర్తిగా కంప్యూటర్ నియంత్రిత ప్రక్రియ దశల్లో ఈ ప్రక్రియ సంవత్సరాలుగా అభివృద్ధి చెందింది.
పరిశ్రమ ప్రపంచవ్యాప్త తయారీ యంత్రంగా అభివృద్ధి చెందింది, వివిధ రకాల అప్లికేషన్‌ల కోసం భాగాలను తయారు చేస్తుంది, డై కాస్టింగ్‌ల యొక్క ఉత్పత్తి అప్లికేషన్ చాలా వైవిధ్యంగా ఉన్నందున వాటిలో చాలా వరకు స్వయంగా అందుబాటులో ఉంటాయి.
ప్రెజర్ డై కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు
అధిక పీడన డై కాస్టింగ్ యొక్క కొన్ని ప్రయోజనాలు:
• ప్రక్రియ అధిక వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి సరిపోతుంది.
• ఇతర లోహ నిర్మాణ ప్రక్రియలతో పోలిస్తే (ఉదా. మ్యాచింగ్) చాలా క్లిష్టమైన కాస్టింగ్‌లను త్వరగా ఉత్పత్తి చేయండి.
• కాస్ట్ కండిషన్‌లో (కాంపోనెంట్ డిజైన్‌కు లోబడి) ఉత్పత్తి చేయబడిన అధిక శక్తి భాగాలు.
• డైమెన్షనల్ రిపీటబిలిటీ.
• సన్నని గోడ విభాగాలు సాధ్యమే (ఉదా. 1-2.5mm).
• మంచి లీనియర్ టాలరెన్స్ (ఉదా. 2 మిమీ/మీ).
• మంచి ఉపరితల ముగింపు (ఉదా. 0.5-3 µm).
హాట్ ఛాంబర్ ప్రెషర్ డై కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో డై కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క స్థిర సగం ప్లేట్‌కు దగ్గరగా/సమగ్రంగా ఉన్న కొలిమిలోని లోహపు కడ్డీని కరిగించడం మరియు మునిగిపోయిన ప్లంగర్ ద్వారా కరిగిన లోహాన్ని నేరుగా గూస్నెక్ మరియు నాజిల్ ద్వారా మరియు లోపలికి ఇంజెక్షన్ చేయడం జరుగుతుంది. డై టూల్.గూస్నెక్ మరియు నాజిల్ డై కేవిటీకి రాకముందే మెటల్ గడ్డకట్టడాన్ని నిరోధించడానికి వేడి చేయడం అవసరం, ఈ ప్రక్రియ యొక్క మొత్తం తాపన మరియు కరిగిన లోహ మూలకం హోదా హాట్ చాంబర్ నుండి వస్తుంది.కాస్టింగ్ షాట్ బరువు ప్లాంగర్ యొక్క స్ట్రోక్, పొడవు మరియు వ్యాసం అలాగే స్లీవ్/ఛాంబర్ పరిమాణం ద్వారా నిర్దేశించబడుతుంది మరియు నాజిల్ కూడా డై డిజైన్‌లో పరిగణించవలసిన ఒక భాగాన్ని పోషిస్తుంది.డై కేవిటీలో మెటల్ పటిష్టమైన తర్వాత (కేవలం కొన్ని సెకన్ల సమయం పడుతుంది) మెషిన్ యొక్క కదిలే సగం ప్లేటెన్, దీనిలో డై యొక్క కదిలే సగం తెరుచుకుంటుంది మరియు డై ఫేస్ నుండి కాస్టింగ్ తొలగించబడుతుంది మరియు సాధనం నుండి తీసివేయబడుతుంది.డై ఫేసెస్ స్ప్రే సిస్టమ్ ద్వారా లూబ్రికేట్ చేయబడతాయి, డై మూసివేయబడుతుంది మరియు ప్రాసెస్ సైకిల్ మళ్లీ జరుగుతుంది.
ఈ "క్లోజ్డ్" మెటల్ మెల్ట్/ఇంజెక్షన్ సిస్టమ్ మరియు మినిమల్ మెకానికల్ మూవ్‌మెంట్ హాట్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్ కారణంగా ఉత్పత్తికి మెరుగైన ఆర్థిక వ్యవస్థలను అందిస్తుంది.జింక్ మెటల్ మిశ్రమం ప్రధానంగా హాట్ ఛాంబర్ ప్రెజర్ డై కాస్టింగ్‌లో ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది చాలా తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం కలిగి ఉంటుంది, ఇది మెషిన్‌లపై తక్కువ దుస్తులు (పాట్, గూస్నెక్, స్లీవ్, ప్లంగర్, నాజిల్) మరియు డై టూల్స్‌పై తక్కువ దుస్తులు ధరించడం కోసం మరిన్ని ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది (కాబట్టి పొడవైన సాధనం. అల్యూమినియం డై కాస్టింగ్ సాధనాలతో పోలిస్తే జీవితం - కాస్టింగ్ నాణ్యత అంగీకారానికి లోబడి).
కోల్డ్ ఛాంబర్ అనే పేరు ఒక కోల్డ్ చాంబర్/షాట్ స్లీవ్‌లో కరిగిన లోహాన్ని పోయడం వలన ఫిక్స్‌డ్ హాఫ్ డై టూల్ వెనుక భాగంలో ఫిక్స్‌డ్ హాఫ్ డై ప్లేటెన్ ద్వారా జతచేయబడుతుంది.కరిగిన లోహ హోల్డింగ్/మెల్టింగ్ ఫర్నేసులు సాధారణంగా డై కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క షాట్ ఎండ్‌కు దగ్గరగా ఉంటాయి, తద్వారా మాన్యువల్ ఆపరేటర్ లేదా ఆటోమేటిక్ పోయరింగ్ లాడిల్ ప్రతి షాట్/సైకిల్‌కు అవసరమైన కరిగిన లోహాన్ని ఒక గరిటెతో సంగ్రహిస్తుంది మరియు పోయవచ్చు. స్లీవ్/షాట్ చాంబర్ లోపల ఒక పోయడం రంధ్రం లోకి కరిగిన మెటల్.ఒక ప్లంగర్ చిట్కా (ఇది ధరించగలిగే మరియు మార్చగల భాగం, థర్మల్ విస్తరణ కోసం భత్యంతో షాట్ స్లీవ్ లోపలి వ్యాసానికి ఖచ్చితత్వంతో మెషిన్ చేయబడింది) యంత్రం యొక్క రామ్‌కు అనుసంధానించబడిన కరిగిన లోహాన్ని షాట్ చాంబర్ ద్వారా మరియు డై కేవిటీలోకి నెట్టివేస్తుంది.ప్రాంప్ట్ చేయబడినప్పుడు డై కాస్టింగ్ మెషిన్ స్లీవ్‌లోని పోయడం రంధ్రం దాటి కరిగిన లోహాన్ని నెట్టడానికి మొదటి దశను నిర్వహిస్తుంది.కరిగిన లోహాన్ని డై కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయడానికి రామ్ నుండి పెరిగిన హైడ్రాలిక్ ఒత్తిడిలో తదుపరి దశలు జరుగుతాయి.మొత్తం ప్రక్రియకు సెకన్ల సమయం పడుతుంది, త్వరిత మరియు తీవ్రతరం చేసే ఒత్తిడి అలాగే లోహ ఉష్ణోగ్రత తగ్గడం వలన డై కేవిటీలో మెటల్ పటిష్టం అవుతుంది.డై కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క కదిలే హాఫ్ ప్లేటెన్ తెరుచుకుంటుంది (వీటిలో కదిలే సగం డై టూల్ స్థిరంగా ఉంటుంది) మరియు టూల్ యొక్క డై ఫేస్ నుండి పటిష్టమైన కాస్టింగ్‌ను బయటకు తీస్తుంది.కాస్టింగ్ తీసివేయబడుతుంది, డై ఫేసెస్ స్ప్రే సిస్టమ్‌తో సరళతతో ఉంటాయి మరియు తర్వాత చక్రం పునరావృతమవుతుంది.
కోల్డ్ చాంబర్ మెషీన్‌లు అల్యూమినియం డై కాస్టింగ్‌కు సరిపోతాయి, మెషీన్‌లోని భాగాలు (షాట్ స్లీవ్, ప్లంగర్ చిట్కా) కాలక్రమేణా భర్తీ చేయబడతాయి, స్లీవ్‌లను వాటి మన్నికను పెంచడానికి మెటల్ ట్రీట్ చేయవచ్చు.అల్యూమినియం యొక్క సాపేక్షమైన అధిక ద్రవీభవన స్థానం మరియు ఫెర్రస్ క్రూసిబుల్స్‌లో ప్రమాదం ఉన్న ఐరన్ పికప్ ప్రమాదాన్ని తగ్గించాల్సిన అవసరం కారణంగా అల్యూమినియం మిశ్రమం సిరామిక్ క్రూసిబుల్‌లో కరిగించబడుతుంది.అల్యూమినియం సాపేక్షంగా తేలికైన లోహ మిశ్రమం కాబట్టి ఇది పెద్ద మరియు భారీ డై కాస్టింగ్‌ల కాస్టింగ్‌ను అందిస్తుంది లేదా డై కాస్టింగ్‌లలో పెరిగిన బలం మరియు తేలిక అవసరం.
